不同生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間也基本能實(shí)現(xiàn)機(jī)械之間的銜接，從前端的原料加工到壓機(jī)成型到窯爐燒制，燒制完成后的磨邊、拋光和包裝等環(huán)節(jié)，已經(jīng)形成高度標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)流程。

但在國(guó)內(nèi)陶瓷企業(yè)邁向完全自動(dòng)化生產(chǎn)的過(guò)程中，仍有一個(gè)環(huán)節(jié)是缺失的，即產(chǎn)品從窯爐燒制出來(lái)后需要24到48個(gè)小時(shí)的物理降溫，然后才能進(jìn)行一系列的拋磨生產(chǎn)，在此過(guò)程中新燒制出來(lái)的磚坯需要搬運(yùn)到堆場(chǎng)進(jìn)行存放，待物理性質(zhì)穩(wěn)定后才能進(jìn)行后續(xù)加工。這項(xiàng)窯尾儲(chǔ)磚工作過(guò)去主要通過(guò)叉車和人工搬運(yùn)配合的方法來(lái)完成，不僅費(fèi)時(shí)費(fèi)力，而且存在庫(kù)存占地面積大，人員密集勞動(dòng)強(qiáng)度高，叉車能耗高粉塵污染，磚坯搬運(yùn)破損，生產(chǎn)成本高等劣勢(shì)。

近兩年我們開(kāi)發(fā)的“智能儲(chǔ)坯系統(tǒng)”讓這個(gè)問(wèn)題得到有效解決，該系統(tǒng)通過(guò)引入“互聯(lián)網(wǎng)+無(wú)線”通信技術(shù)，向陶瓷廠家提供陶瓷窯爐后儲(chǔ)坯的機(jī)械化、智能化、自動(dòng)化、數(shù)字化生產(chǎn)，及工業(yè)機(jī)器人在陶瓷生產(chǎn)的應(yīng)用，讓工人通過(guò)電腦和手機(jī)APP就可以對(duì)磚坯實(shí)現(xiàn)自動(dòng)分類、儲(chǔ)存和加工的靈活調(diào)度。

通過(guò)智能儲(chǔ)坯系統(tǒng)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的叉車搬運(yùn)模式，可有效減少陶瓷企業(yè)的人工和其他成本，減輕管理壓力，提高生產(chǎn)效率及成品率，根據(jù)測(cè)量，該系統(tǒng)可為下游陶瓷廠家每年減少約300萬(wàn)元成本。

節(jié)約成本只是一方面，“智能儲(chǔ)坯系統(tǒng)”的推廣應(yīng)用，為陶瓷企業(yè)實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化生產(chǎn)邁出了堅(jiān)實(shí)一步。至此，陶瓷生產(chǎn)從原料加工一直到結(jié)尾的包裝環(huán)節(jié)，已經(jīng)基本能實(shí)現(xiàn)全線機(jī)械化作業(yè)，從而大大提升企業(yè)生產(chǎn)效率

一個(gè)重要的指標(biāo)是，通過(guò)****技術(shù)及全自動(dòng)化生產(chǎn)，能夠有效提升國(guó)內(nèi)陶瓷企業(yè)的人均年產(chǎn)值。和歐洲****國(guó)家人均年產(chǎn)值平均能達(dá)到180萬(wàn)元相比，在很長(zhǎng)一段時(shí)間里我國(guó)陶瓷行業(yè)的人均年產(chǎn)值只有約60萬(wàn)元，高的也只有80萬(wàn)元，大約相當(dāng)于意大利的1/3。近年來(lái)通過(guò)裝備技術(shù)進(jìn)步，這個(gè)差距正在迅速縮小。此前我們?cè)鵀樯綎|一家陶瓷企業(yè)設(shè)計(jì)了一體化的生產(chǎn)線方案，測(cè)算出來(lái)的數(shù)據(jù)是人均年產(chǎn)值可以達(dá)到近200萬(wàn)元，對(duì)標(biāo)歐洲****國(guó)家。

這是否意味著我國(guó)的陶瓷生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)趕上歐洲呢？這只說(shuō)對(duì)了一半。從陶瓷機(jī)械的硬件配置來(lái)看，國(guó)內(nèi)陶機(jī)企業(yè)已經(jīng)基本能夠達(dá)到歐洲水平，甚至在某些領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了超越，包括納米拋光機(jī)、干法磨邊設(shè)備等一些新技術(shù)都是在國(guó)內(nèi)****再傳到世界。

雖然人均產(chǎn)值能夠?qū)?biāo)歐洲，但這很大程度上得益于國(guó)內(nèi)陶瓷生產(chǎn)制式對(duì)規(guī)模效應(yīng)的追求，一條幾百米長(zhǎng)的窯爐每天可以生產(chǎn)數(shù)萬(wàn)平方米瓷磚，從而拉高了人均產(chǎn)值。從另一個(gè)角度看，國(guó)內(nèi)陶瓷生產(chǎn)技術(shù)在軟件上與歐洲還有很大差距，這集中體現(xiàn)在生產(chǎn)的數(shù)字化和智能化水平上，雖然已經(jīng)能夠?qū)崿F(xiàn)不同生產(chǎn)工序之間的銜接，但在對(duì)整線生產(chǎn)的控制上，我們的相關(guān)技術(shù)仍然較為落后，設(shè)備之間還沒(méi)有真的打通。

要實(shí)現(xiàn)真的意義上的“黑燈工廠”，國(guó)內(nèi)陶瓷行業(yè)仍有很長(zhǎng)一段路要走，我們認(rèn)為要實(shí)現(xiàn)智能化生產(chǎn)，首先要完成生產(chǎn)流程的數(shù)字化，這是目前國(guó)內(nèi)陶瓷機(jī)械行業(yè)發(fā)展的一個(gè)趨勢(shì)，我們正在研究的數(shù)字拋光機(jī)、數(shù)字磨邊機(jī)和柔性包裝就是朝著這個(gè)方向去走。

但和硬件的研發(fā)主要依托企業(yè)自身力量不同，國(guó)內(nèi)陶瓷行業(yè)要在軟件及控制系統(tǒng)上超越****國(guó)家，需要的是一個(gè)系統(tǒng)性的提升，包括對(duì)教育體系的改進(jìn)和對(duì)相關(guān)****人才的培養(yǎng)，這都要補(bǔ)上目前存在的短板。當(dāng)前我們碰到的一個(gè)難題就是自動(dòng)化****人才很難招，這已經(jīng)是一個(gè)行業(yè)性難題。